A diferencia de lo que muchos creen, no fue el que inventó el sistema de producción de Toyota en proceso de cambio, pero el intrépido y visionario Henry Ford, en el proceso de mejorar su producción de automóviles. Tomó un par de días en su fabricación experimento, la distribución de su planta en el cobertizo, a lo largo de una línea recta, todos los componentes necesarios para construir el coche en el orden en que fueron utilizados en el montaje. Tirado por un cable de acero, el chasis del coche recibió las piezas y componentes, que se reunió por sus empleados, mientras que se examinó, programado y ajustado por sí mismo.
En resumen, este fue su perspicacia: el ahorro de tiempo en la logística de materiales. Cuanto menos se trasladaron los materiales, menos pérdida de tiempo, una mayor productividad. Poner en práctica las ideas económicas de tiempo y movimiento de Taylor, nació efectivamente de flujo continuo de producción, según lo deseado por las empresas de hoy, pero rara vez se entiende de manera sistemática por sus líderes, ya que requiere algunos requisitos, tales como la organización, la disciplina , formación, motivación y proactividad.
Frederick Winslow Taylor
Pero no todo era perfecto en su fábrica, ya que Ford quería. La disciplina que fue acusado de gravedad, los trabajadores desmotivados. Además de los bajos salarios, condiciones de trabajo son inadecuadas, la creación de una alta tasa de rotación. En consecuencia, no era el "espíritu" del trabajo en equipo.
Ford cree que es más económico contratar a más personas de menor costo, aunque con poca capacidad o conocimiento, en lugar de una selección más rigurosa de sus trabajadores. En este sistema, por lo que las líneas eran enormes y llenos de trabajadores, cada uno haciendo una pequeña secuencia de las operaciones de proceso. Se consideró, por tanto, habría menos tiempo dedicado a la formación, ya que el trabajo era sencillo, y menos errores también se producen de montaje.
La línea de ensamblaje de Ford Motor Company - Detroit - 1913
También es importante tener en cuenta que Ford, el millonario visionario enamorado de los coches y los caballos (que se reproduce utiliza para denominar sus productos, como el cargador y el Mustang), no escatimó la inversión cuando se vio la necesidad. Lo hizo todo con su fiel apoyo a los gerentes y supervisores, para detener la línea de producción a un mínimo.
La consecuencia fue el surgimiento de las poblaciones intermedias de los procesos, que eran vistos como la garantía de no parar la producción si no hubiera ningún problema.
Henry Ford, junto con su producto, el modelo T - un coche accesible y estandarizada.
Las prensas y otras máquinas eran los más modernos y rápidos que eran, pero, al igual que a sus trabajadores, sólo hizo un modelo de producto, una pequeña cantidad de operaciones.
Incluso en este escenario, junto con el temor de perder el trabajo, nadie podía errar en la línea de montaje. Parada de la línea, o pensar, estaba justo en la calle. Por lo tanto, los conjuntos de soportes de todo se quedaron sólo con el coche cuando no pudo completar el conjunto, para ser corregido y aprobado en el área de re-trabajo, sala de estar repleta de problemas y de los residuos.
La invención de la producción de flujo continuo es esencial para aprovechar la demanda de alta productividad industrial en el mercado hoy en día. Ford y Taylor son los más merecedores de crédito. Su objetivo inicial, para hacer el coche un producto asequible para la población se logró con la venta el modelo T (Ford Modelo T) en el año 1909 aprox. EE.UU. $ 850,00 (equivalente a 20.500 dólares EE.UU. hoy en día). Su precio cayó en 1915 a EE.UU. 440,00 dólares (EE.UU. hoy en día 9.400 dólares). En 1920, con la adquisición completa de la cadena de suministro (vertical), diversos problemas como los retrasos y los costos de logística se han eliminado, con la aplicación del rigor de la organización Ford, empujando hacia abajo el precio de sus productos a EE.UU. 290,00 dólares (EE.UU. $ 3.300,00 en la actualidad).
La industria automotriz es lo que es hoy, ya que ganó este desafío. Sin embargo, Ford fue a trav de una cadena de fracasos en su flujo continuo que genera muchos costos innecesarios.
Helton 24
